走出有自身特色的新型工业化道路

在12月22日召开的中日节能环保合作论坛上，广州市华南橡胶轮胎有限公司依靠科技创新实现节能降耗的成功经验引起了与会代表的广泛关注。该公司负责人介绍，近年来，该公司对引进技术进行消化、吸收和提升，形成了一整套具有自身特色的“万力”技术，走出了一条科技含量高、资源消耗低、经济效益好的新型工业化路子。
    　　
    该公司首先建立健全了能源计量管理和统计制度，实现节能制度创新。公司指定专人负责能源计量管理和统计工作，建立起一级、二级、三级计量网络。各级网络每月做能源消耗成本分析，包括能源消耗总量、单位产品能耗、主要能耗设备和工艺能耗、能源利用效率等内容，并做到各项消耗指标24小时监控，同时将监控数据和成本分析作为下月开展活动的依据，形成了比较完善的能源计量管理和统计制度。
    　　
   在建立节能制度的同时，该公司加强节能降耗技术改造，实现技术创新。公司每年投入大量资金用于节能技术改造，加大节能新工艺、新技术、新设备的研究开发和利用，能耗有了明显的降低。
    　　
   该公司采用的锅炉空气雾化技术，既解决了锅炉尾部低温段易腐蚀的弊端，同时减少了锅炉燃烧蒸汽消耗量，相应减少了重油使用量，还解决了炉膛燃烧缺氧问题，提高了炉膛的燃烧效率。改造后，年节约燃料费40万元，节约重油约1950.6吨,节约油费330万元。
    　　
   为实现企业用水循环使用，该公司于2001年自行设计日处理量为600～800吨的物化与生化相结合的处理系统。这套设备的投入使用，使该公司总用水量基本控制在6万吨/月，月回收工业废水1.3万～1.5万吨，生产轮胎耗水量从原来的37吨水/吨胎，降至17吨水/吨胎，每年节约经费100万元。
    　
　针对国内轮胎行业绝大多数使用过热水硫化，大量热水无效循环的情况，该公司于2001年开始投资300万元改造硫化系统，使用氮气代替热水作为硫化内压介质。经改造后，该氮气硫化系统在生产效率与生产成本方面均比原工艺有很大突破，不但取消了过热水，缩短硫化周期，减少了蒸汽使用量，还减少了油耗和电耗。据统计，每条胎的蒸汽耗用量由原来的0.031吨降到0.028吨，节约9.6%，直接产生经济效益46.5万元/月。同时公司还投资130万元增加氮气回收系统，对使用一次后直接排放的氮气进行回收，减少资源的浪费。方案实施后回收氮气30％～50％，每年可节省费用62万元。
    　
　该公司对胎面胶的冷却工艺也进行了改造，通过系统设计改造，采用特殊系统控制胎面冷却水质量，既解决了胎面内在质量问题，又解决了大量冷却水排放的问题，月可回收胎面冷却水1万吨左右。
    　
 　为提高生产效率，该公司在现有硫化机的基础上，通过改变硫化工艺提高小胎硫化效率，并对小胎硫化机进行内、外温系统改造。如今，小胎硫化工艺已达到硫化周期缩短10%，年可为公司增加产能30万～35万条轮胎，同时能源消耗下降2%～3%。